a man riding skis down a snow covered slope

Proses Güvenliği Yönetimi (PSM) GAP Analizi

PSM (Proses Güvenliği Yönetimi), büyük kayıp potansiyeli olan proses risklerini “tek tek önlem” seviyesinden çıkarıp sistem olarak yönetmeyi hedefler. PSM GAP Analizi ve Yol Haritası çalışması ile tesisinizin mevcut uygulamaları; kritik tehlikeler, bariyerler/kritik kontroller, prosedürler, yetkinlik, bakım–kontrol ve aksiyon yönetimi başlıklarında değerlendirilir. Çalışma sonunda güçlü ve zayıf alanlar netleşir; önceliklendirilmiş aksiyonlar sorumlu–termin bazında planlanır ve yönetimin takip edebileceği KPI’lar ile uygulanabilir bir iyileştirme programı oluşturulur.

İletişime Geçin

Neden Corentech?

✓ Kurumsal firmalar için uzman kadro

✓ 6331 sayılı kanun ve ATEX standartlarına uygunluk

✓ Yerinde inceleme ve detaylı raporlama

Sıkça Sorulan Sorular

PSM GAP Analizi nedir, neyi ölçer?
Mevcut proses güvenliği uygulamalarınızın “olması gereken” iyi uygulamalarla kıyaslanarak nerelerde eksik/dağınık kaldığını ölçer. Amaç; büyük kayıp potansiyeli olan senaryolarda kritik kontrollerin gerçekten çalışıp çalışmadığını görmek ve iyileştirme planını çıkarmaktır.
PSM ile İSG (6331/ISO 45001) arasındaki fark nedir?
İSG çoğunlukla çalışan güvenliği ve genel saha risklerine odaklanır. PSM ise özellikle proses kaynaklı büyük kaza senaryoları (yangın, patlama, toksik salım, büyük duruş) ve bu senaryolara karşı kurulan bariyerlerin yönetimine odaklanır. İkisi birlikte yürütülür; PSM, İSG’nin “büyük risk” katmanıdır.
Hangi tesislerde PSM yaklaşımı özellikle kritiktir?
Yanıcı/parlayıcı/tozlu prosesler, kimyasal depolama ve transfer, basınçlı sistemler, büyük enerji ekipmanları, solvent kullanılan üretimler, reaktör/kolon/kurutma gibi prosesler, ayrıca kapasite artışı ve sık arıza yaşayan hatlarda PSM kritik hale gelir.
Çalışma başlamadan hangi dokümanlar gerekir?
PFD/P&ID, proses açıklaması, ekipman listesi, kontrol felsefesi (alarmlar/interlocklar), bakım planları, prosedürler (iş izinleri, LOTO vb.), eğitim/yetkinlik kayıtları, geçmiş kaza/ramak kala kayıtları ve denetim raporları varsa başlangıç için yeterlidir. Doküman yoksa da saha görüşmeleriyle yapı kurulabilir ama süre uzar.
Saha ziyareti ve görüşmeler hangi ekiplerle yapılır?
Üretim/proses, bakım (mekanik-elektrik), otomasyon/enstrümantasyon, İSG, kalite (gerekiyorsa) ve sahayı bilen operatör temsilcileri ile görüşülür. Amaç; “kâğıt üzerindeki süreç” ile “sahadaki gerçek uygulama” farkını yakalamaktır.
GAP Analizi hangi başlıkları kapsar?
Kritik tehlikeler ve senaryolar, bariyer/kritik kontrol yönetimi, prosedürler ve izin sistemleri, değişiklik yönetimi (MoC), bakım/inspeksiyon disiplini, eğitim-yetkinlik, kayıt/kanıt yönetimi, olay öğrenme (RCA) ve aksiyon yönetimi gibi ana başlıklar değerlendirilir.
Çıktı olarak ne teslim ediyorsunuz?
GAP raporu (bulgular + kanıt), önceliklendirilmiş yol haritası, aksiyon listesi (sorumlu–termin), yönetim için kısa özet ve takip edilebilir KPI seti teslim edilir. İstenirse mevcut prosedür/şablonlarınız güncellenir veya standart set oluşturulur.
Aksiyonların önceliği nasıl belirlenir ve kapanış nasıl takip edilir?
Öncelik; risk büyüklüğü, yasal zorunluluk, olasılık ve bariyer zayıflığı gibi kriterlerle belirlenir. Kapanış; aksiyon sahibi ve hedef tarihi belirlenerek takip tablosunda yürütülür, tamamlanan aksiyonlar için kanıt (foto, tutanak, revize doküman vb.) ile doğrulanır.
Bu çalışma bir denetime hazırlık mıdır, yoksa kurulum mudur?
İkisini de kapsayabilir. Mevcut sisteminiz varsa denetime hazırlık gibi çalışır; sistem dağınıksa veya yoksa “kurulum mantığıyla” yol haritası ve temel işletim modeli kurulur. Hangi modda ilerleyeceği ilk keşifte netleştirilir.
Yol haritası uygulama sırasında değişirse revizyon/güncelleme yapılır mı?
Evet. Proses değişikliği, yeni hat devreye alma, organizasyon değişimi veya yeni risk bulgusu ortaya çıkarsa yol haritası ve aksiyon öncelikleri güncellenir. Amaç planı sabitlemek değil, uygulanabilir ve yaşayan bir program yürütmektir.